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2 .半成品放在料架上，经导轮引入处理辊涂。
3 .橡胶轮：接受气压筏压力，使胶面与处理轮(印刷轮接触)。
4.处理轮：钢轮版面刻有不同目数规则的凹盘，以供用浆入胶面。
5.印刷轮：版面刻有凹盘及不同深浅的花纹，以供油墨入胶面。
6.刮刀：将钢轮版面多余浆(油墨)刮下，平均分布在凹版上，可上下及不同角度的调整压力。
7.浆槽：盛浆供轮具用，根据轮目直径上下调整浆槽位置高低。
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1.检查机器设备运行是否正常，包括气缸气压、轮具、导轮等。如有异常第一时间向上级领导报告并及时向工程部门报修。
2.配色员依据生产订单及“工艺记录”配比适宜的浆及颜料。订单生产应严格按照“一公斤调色法”进行调配。首次配料约10kg-15kg有色浆约5kg-8kg不可过多，以免造成浪费。
3.依照生产订单选择适宜的版辊型号。换上版辊后即用DMF或MEK清洗并用清洁的布擦拭干净。
4.检查烘箱内是否清洁，调节材料适应的温度开始加温。
5.机长按排员吊料及接驳牵引料，牵引料接驳一定要牢固。
6.调节硅胶压轮压力或间隙。
7.开始正式生产，看材料生产出来的效果，来慢慢提速或加速，直到产品达到最佳效果及生产效率满意为止。
1.倒浆时先用木棍对桶内的浆进行充分的搅拌，使浆、溶剂、颜料充分混合均匀。
2.时刻注意浆槽内的浆量，保证轮具的上浆量。避免轮具筛网而产生异常。
3.加配浆时应根据上浆量、该订单未生产余数进行合理加配。避免生产中的浪费。
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